Wissen
Eine Methodik zur Organisation und Standardisierung des Arbeitsplatzes in fünf Schritten: Sortieren (Seiri), Systematisieren (Seiton), Säubern (Seiso), Standardisieren (Seiketsu) und Selbstdisziplin (Shitsuke). Ziel ist es, Verschwendung zu beseitigen, die Sicherheit zu verbessern und die operative Effizienz zu steigern.
Eine Methode zur Ermittlung der Grundursache eines Problems durch wiederholtes (üblicherweise fünfmaliges) Stellen der Frage „Warum?“. Sie erlaubt es, über die Symptome hinauszugehen und zur ursprünglichen Ursache eines Fehlers oder Defekts vorzudringen.
Eine universelle Methode zur Analyse und Beschreibung einer Situation, eines Problems oder einer Aufgabe anhand von sechs Grundfragen: What (Was?), Why (Warum?), Where (Wo?), When (Wann?), Who (Wer?) und How (Wie?). Sie ermöglicht es, vollständige und objektive Fakten zu sammeln, Vermutungen zu vermeiden und den Kontext präzise zu definieren, bevor Verbesserungs- oder Korrekturmaßnahmen beginnen.
Ein Standardwerkzeug zur Problemlösung und zur Präsentation von Verbesserungsprojekten auf einem einzigen Blatt im Format A3. Es enthält eine Analyse des Ist-Zustands, die Grundursache, einen Maßnahmenplan und Erfolgskennzahlen.
Ein visuelles oder akustisches Signalsystem (z. B. Signalsäulen, LED-Tafeln), das Bediener und Führungskräfte sofort über den Zustand der Produktionslinie oder das Auftreten einer Störung im Prozess informiert.
Eine Methode der Flussorganisation, bei der der Bediener das Werkstück von einer Maschine zur nächsten trägt und ausschließlich Be- und Entladetätigkeiten ausführt, während der Bearbeitungsprozess selbst automatisch abläuft.
Die tatsächliche Zeit, die benötigt wird, um alle Tätigkeiten in einem Prozess oder an einem Arbeitsplatz vom Anfang bis zum Ende eines Zyklus auszuführen.
Ein japanischer Begriff für „den Ort, an dem Wert geschaffen wird“ (z. B. die Produktionshalle, das Kundenservicebüro).
Eine Führungspraxis, bei der der Ort der Wertschöpfung regelmäßig besucht wird, um reale Prozesse zu beobachten, Verschwendung zu erkennen und das Team an vorderster Front zu unterstützen.
Eine Technik zur Nivellierung der Produktion nach Menge und Produktmix. Sie vermeidet plötzliche Belastungsspitzen der Produktionslinie und minimiert Bestände.
Eine Methodik des strategischen Managements, die die Unternehmensziele der obersten Führung mit den operativen Tätigkeiten auf allen Ebenen der Organisation verknüpft.
Das Prinzip, Qualität in den Prozess einzubauen. Maschinen und Mitarbeiter werden mit der Möglichkeit ausgestattet, den Prozess automatisch oder manuell zu stoppen, sobald eine Abweichung erkannt wird.
Ein System der Produktions- und Logistikorganisation, bei dem Materialien, Komponenten oder Dienstleistungen genau dann geliefert werden, wenn sie benötigt werden – in der erforderlichen Menge und an den bestimmten Ort.
Eine Philosophie der kontinuierlichen Verbesserung von Prozessen, Produkten und Dienstleistungen durch kleine, schrittweise Veränderungen unter Einbeziehung aller Mitarbeiter des Unternehmens.
Ein visuelles Auditsystem auf Basis einer Tafel mit Kontrollkarten. Es dient der Überprüfung, ob Standards an den Arbeitsplätzen eingehalten werden.
Eine Methode zur Steuerung des Material- und Aufgabenflusses mithilfe von Karten oder visuellen Signalen, umgesetzt nach dem Prinzip des Pull-Systems.
Leistungskennzahlen, die den Grad der Erreichung der operativen und strategischen Ziele einer Organisation messen.
Die Gesamtzeit, die vom Moment der Auftragserteilung durch den Kunden bis zum Erhalt des fertigen Produkts oder der Dienstleistung vergeht.
Drei zentrale Begriffe für negative Erscheinungen in Prozessen:
Gesamtanlageneffektivität — eine Kennzahl für den Nutzungsgrad von Maschinen und Anlagen, berechnet als Produkt aus drei Faktoren: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität.
Eine Form der Produktionsorganisation, bei der Teile einzeln von einem Arbeitsgang zum nächsten weitergegeben werden, ohne Zwischenbestände aufzubauen.
Ein vierstufiges Modell der kontinuierlichen Verbesserung: Plan (Planen), Do (Umsetzen), Check (Überprüfen), Act (Handeln/Anwenden).
Methoden und technische Lösungen, die Fehler durch Unachtsamkeit oder menschliches Versehen von vornherein verhindern.
Die dokumentierte, effizienteste und sicherste Art, eine bestimmte Tätigkeit auszuführen – und zugleich der Ausgangspunkt für weitere Verbesserung.
Ein Modell der Produktionssteuerung, bei dem eine Prozessstufe nur dann produziert, wenn der nachfolgende Prozess oder der Endkunde einen Bedarf meldet.
Eine Methodik zur Verkürzung der Rüstzeit von Maschinen und Anlagen auf unter 10 Minuten (eine einstellige Minutenzahl).
Das Tempo, in dem der Markt die Lieferung eines Produkts oder einer Dienstleistung verlangt. Berechnet als verfügbare Betriebszeit geteilt durch den Kundenbedarf in dieser Zeit.
Ein Instandhaltungssystem, das die Effektivität des Maschinenparks maximiert, indem die Bediener in tägliche Wartungs- und Präventivtätigkeiten einbezogen werden.
Ein Analysewerkzeug zur Visualisierung des gesamten Material- und Informationsflusses, der nötig ist, um ein Produkt oder eine Dienstleistung an den Kunden zu liefern – und das die Identifikation von Verschwendung erleichtert.
