Conocimiento
Metodología de organización y estandarización del puesto de trabajo en cinco pasos: Clasificar (Seiri), Ordenar (Seiton), Limpiar (Seiso), Estandarizar (Seiketsu) y Disciplina (Shitsuke). Su objetivo es eliminar el desperdicio, mejorar la seguridad y aumentar la eficiencia operativa.
Método para investigar la causa raíz de un problema formulando repetidamente (habitualmente cinco veces) la pregunta «¿por qué?». Permite ir más allá de los síntomas y llegar a la causa original de un fallo o error.
Método universal de análisis y descripción de una situación, problema o tarea mediante seis preguntas básicas: What (¿Qué?), Why (¿Por qué?), Where (¿Dónde?), When (¿Cuándo?), Who (¿Quién?) y How (¿Cómo?). Permite reunir hechos completos y objetivos, evitar suposiciones y definir con precisión el contexto antes de iniciar acciones de mejora o correctivas.
Herramienta estándar para resolver problemas y presentar proyectos de mejora en una sola hoja de papel de formato A3. Contiene el análisis del estado actual, la causa raíz, el plan de acción y los indicadores de éxito.
Sistema de señalización visual o acústica (p. ej. columnas luminosas, paneles LED) que informa de inmediato a operarios y responsables sobre el estado de la línea de producción o la aparición de una perturbación en el proceso.
Método de organización del flujo en el que el operario traslada la pieza de una máquina a la siguiente realizando únicamente las operaciones de carga y descarga, mientras el proceso de mecanizado se ejecuta automáticamente.
Tiempo real necesario para realizar todas las actividades de un proceso o puesto de trabajo determinado, desde el inicio hasta el final de un ciclo.
Término japonés que significa «el lugar donde se crea el valor» (p. ej. la nave de producción, la oficina de atención al cliente).
Práctica de gestión consistente en visitar regularmente el lugar donde se realiza el trabajo para observar los procesos reales, identificar desperdicios y apoyar al equipo de primera línea.
Técnica de nivelación de la producción en cuanto a volumen y variedad de productos. Evita picos bruscos de carga en la línea de producción y minimiza los inventarios.
Metodología de gestión estratégica que vincula los objetivos de negocio de la alta dirección con las actividades operativas en todos los niveles de la organización.
Principio de construir la calidad dentro del proceso. Consiste en dotar a los equipos y a los empleados de la capacidad de detener el proceso, automática o manualmente, en cuanto se detecta cualquier anomalía.
Sistema de organización de la producción y la logística en el que los materiales, componentes o servicios se entregan exactamente cuando se necesitan, en la cantidad requerida y en el lugar indicado.
Filosofía de mejora continua de procesos, productos y servicios mediante cambios pequeños y graduales con la participación de todos los empleados de la empresa.
Sistema visual de auditoría basado en un tablero con tarjetas de control. Sirve para verificar el cumplimiento de los estándares en los puestos de trabajo.
Método de control del flujo de materiales y tareas mediante tarjetas o señales visuales, aplicado según el principio del sistema pull.
Indicadores clave de rendimiento que miden el grado de consecución de los objetivos operativos y estratégicos de la organización.
Tiempo total que transcurre desde que el cliente realiza el pedido hasta que recibe el producto o servicio terminado.
Tres conceptos clave que describen fenómenos negativos en los procesos:
Eficiencia General de los Equipos: indicador del nivel de aprovechamiento de máquinas y equipos, calculado como el producto de tres factores: Disponibilidad, Rendimiento y Calidad.
Forma de organizar la producción en la que las piezas se desplazan entre operaciones sucesivas de una en una, sin generar inventarios intermedios.
Modelo de mejora continua en cuatro pasos: Plan (Planificar), Do (Hacer), Check (Verificar), Act (Actuar).
Métodos y soluciones técnicas que evitan la aparición de errores derivados de la falta de atención o de equivocaciones humanas.
Forma documentada, más eficiente y segura de realizar una actividad determinada, que constituye el punto de partida para la mejora continua.
Modelo de control de la producción en el que una etapa del proceso fabrica únicamente cuando el proceso siguiente o el cliente final manifiesta una necesidad.
Metodología para reducir el tiempo de cambio de máquinas y equipos a menos de 10 minutos (una cifra de un solo dígito).
Ritmo al que el mercado exige la entrega de un producto o servicio. Se calcula dividiendo el tiempo operativo disponible entre la demanda del cliente en ese periodo.
Sistema de mantenimiento orientado a maximizar la eficiencia del parque de máquinas mediante la implicación de los operarios en las tareas diarias de mantenimiento y prevención.
Herramienta analítica para visualizar todo el flujo de materiales e información necesario para entregar un producto o servicio al cliente, que facilita la identificación de desperdicios.
