Connaissances
Méthodologie d’organisation et de standardisation du poste de travail en cinq étapes : Trier (Seiri), Ranger (Seiton), Nettoyer (Seiso), Standardiser (Seiketsu) et Maintenir (Shitsuke). Son objectif est d’éliminer les gaspillages, d’améliorer la sécurité et d’accroître l’efficacité opérationnelle.
Méthode de recherche de la cause racine d’un problème en posant de manière répétée (habituellement cinq fois) la question « pourquoi ? ». Elle permet de dépasser les symptômes et d’atteindre la cause première d’une défaillance ou d’une erreur.
Méthode universelle d’analyse et de description d’une situation, d’un problème ou d’une tâche à l’aide de six questions fondamentales : What (Quoi ?), Why (Pourquoi ?), Where (Où ?), When (Quand ?), Who (Qui ?) et How (Comment ?). Elle permet de rassembler des faits complets et objectifs, d’éviter les suppositions et de définir précisément le contexte avant d’engager des actions d’amélioration ou correctives.
Outil standard de résolution de problèmes et de présentation des projets d’amélioration sur une seule feuille de format A3. Il contient l’analyse de l’état actuel, la cause racine, le plan d’actions et les indicateurs de réussite.
Système de signalisation visuelle ou sonore (p. ex. colonnes lumineuses, panneaux LED) qui informe immédiatement les opérateurs et les responsables de l’état de la ligne de production ou de l’apparition d’une perturbation dans le processus.
Méthode d’organisation du flux dans laquelle l’opérateur transfère la pièce d’une machine à la suivante en n’effectuant que les opérations de chargement et de déchargement, tandis que le processus d’usinage lui-même se déroule automatiquement.
Temps réel nécessaire pour effectuer l’ensemble des opérations d’un processus ou d’un poste de travail donné, du début à la fin d’un cycle.
Terme japonais signifiant « le lieu où la valeur est créée » (p. ex. l’atelier de production, le bureau du service client).
Pratique managériale consistant à se rendre régulièrement sur le lieu où le travail est effectué afin d’observer les processus réels, d’identifier les gaspillages et de soutenir l’équipe de première ligne.
Technique de lissage de la production en volume et en mix produits. Elle permet d’éviter les pics brutaux de charge sur la ligne de production et de minimiser les stocks.
Méthodologie de management stratégique qui relie les objectifs de la direction générale aux actions opérationnelles à tous les niveaux de l’organisation.
Principe consistant à intégrer la qualité dans le processus. Il s’agit de doter les équipements et les collaborateurs de la possibilité d’arrêter le processus, automatiquement ou manuellement, dès la détection d’une anomalie.
Système d’organisation de la production et de la logistique dans lequel les matières, composants ou services sont livrés exactement au moment où ils sont nécessaires, dans la quantité requise et à l’endroit prévu.
Philosophie d’amélioration continue des processus, des produits et des services par de petits changements progressifs impliquant l’ensemble des collaborateurs de l’entreprise.
Système d’audit visuel reposant sur un tableau à cartes de contrôle. Il sert à vérifier le respect des standards aux postes de travail.
Méthode de pilotage du flux de matières et de tâches au moyen de cartes ou de signaux visuels, mise en œuvre selon le principe du flux tiré (pull).
Indicateurs clés de performance mesurant le degré d’atteinte des objectifs opérationnels et stratégiques de l’organisation.
Temps total écoulé entre le moment où le client passe commande et celui où il reçoit le produit ou le service fini.
Trois notions clés désignant des phénomènes négatifs dans les processus :
Taux de rendement synthétique — indicateur du niveau d’utilisation des machines et équipements, calculé comme le produit de trois facteurs : Disponibilité, Performance et Qualité.
Mode d’organisation de la production dans lequel les pièces passent d’une opération à la suivante une par une, sans constitution de stocks intermédiaires.
Modèle d’amélioration continue en quatre étapes : Plan (Planifier), Do (Réaliser), Check (Vérifier), Act (Agir/Ajuster).
Méthodes et solutions techniques qui empêchent l’apparition d’erreurs dues à l’inattention ou à une méprise humaine.
Manière documentée, la plus efficace et la plus sûre d’exécuter une activité donnée, qui constitue le point de départ de l’amélioration continue.
Modèle de pilotage de la production dans lequel une étape du processus ne produit que lorsque le processus suivant ou le client final en exprime le besoin.
Méthodologie de réduction du temps de changement de série des machines et équipements à moins de 10 minutes (un nombre à un seul chiffre).
Rythme auquel le marché exige la livraison d’un produit ou d’un service. Il se calcule en divisant le temps d’ouverture disponible par la demande client sur cette période.
Système de maintenance visant à maximiser l’efficacité du parc machines en impliquant les opérateurs dans les activités quotidiennes d’entretien et de prévention.
Outil d’analyse permettant de visualiser l’ensemble du flux de matières et d’informations nécessaire pour livrer un produit ou un service au client, et facilitant l’identification des gaspillages.
