Wiedza
Metodologia organizacji i standaryzacji miejsca pracy składająca się z pięciu kroków: Sortowanie (Seiri), Systematyka (Seiton), Sprzątanie (Seiso), Standaryzacja (Seiketsu) oraz Samodyscyplina (Shitsuke). Jej celem jest eliminacja marnotrawstwa, poprawa bezpieczeństwa oraz zwiększenie efektywności operacyjnej.
Metoda dociekania przyczyn źródłowych problemu poprzez wielokrotne (zwyczajowo pięciokrotne) zadawanie pytania „dlaczego?". Pozwala wyjść poza objawy i dotrzeć do pierwotnej przyczyny usterki lub błędu.
Metoda uniwersalnej analizy i opisu sytuacji, problemu lub zadania za pomocą sześciu podstawowych pytań: What (Co?), Why (Dlaczego?), Where (Gdzie?), When (Kiedy?), Who (Kto?) oraz How (Jak?). Pozwala na zebranie kompletnych i obiektywnych faktów, uniknięcie domysłów oraz precyzyjne zdefiniowanie kontekstu przed rozpoczęciem działań doskonalących lub naprawczych.
Standardowe narzędzie rozwiązywania problemów oraz prezentacji projektów doskonalących na pojedynczym arkuszu papieru formatu A3. Zawiera analizę stanu obecnego, przyczynę źródłową, plan działań oraz mierniki sukcesu.
System sygnalizacji wizualnej lub dźwiękowej (np. kolumny świetlne, tablice LED), który natychmiast informuje operatorów i liderów o stanie linii produkcyjnej lub pojawieniu się zakłócenia w procesie.
Metoda organizacji przepływu, w której operator przenosi detal z jednej maszyny do drugiej, wykonując wyłącznie czynności załadunku i rozładunku, podczas gdy sam proces obróbki przebiega automatycznie.
Rzeczywisty czas potrzebny na wykonanie wszystkich czynności w danym procesie lub na danym stanowisku od początku do końca jednego cyklu.
Japońskie pojęcie oznaczające „miejsce, gdzie tworzona jest wartość" (np. hala produkcyjna, biuro obsługi klienta).
Praktyka menedżerska polegająca na regularnym odwiedzaniu miejsca wykonywania pracy w celu obserwacji rzeczywistych procesów, identyfikacji marnotrawstwa oraz wspierania zespołu na pierwszej linii.
Technika poziomowania produkcji pod względem wielkości oraz asortymentu. Pozwala uniknąć gwałtownych skoków obciążenia linii produkcyjnej i minimalizuje zapasy.
Metodologia zarządzania strategicznego łącząca cele biznesowe najwyższego kierownictwa z działaniami operacyjnymi na wszystkich szczeblach organizacji.
Zasada budowania jakości wewnątrz procesu. Polega na wyposażeniu urządzeń oraz pracowników w możliwość automatycznego lub ręcznego zatrzymania procesu w momencie wykrycia jakiejkolwiek nieprawidłowości.
System organizacji produkcji i logistyki polegający na dostarczaniu materiałów, komponentów lub usług dokładnie wtedy, gdy są potrzebne, w wymaganej ilości i w określone miejsce.
Filozofia ciągłego doskonalenia procesów, produktów i usług poprzez wprowadzanie małych, stopniowych zmian przy zaangażowaniu wszystkich pracowników firmy.
Wizualny system audytowania oparty na tablicy z kartami kontrolowanymi. Służy do weryfikacji przestrzegania standardów na stanowiskach pracy.
Metoda sterowania przepływem materiałów i zadań za pomocą kart lub sygnałów wizualnych, realizowana zgodnie z zasadą systemu ssącego (Pull).
Kluczowe wskaźniki efektywności mierzące stopień realizacji celów operacyjnych i strategicznych organizacji.
Całkowity czas, jaki upływa od momentu złożenia zamówienia przez klienta do chwili otrzymania przez niego gotowego produktu lub usługi.
Trzy kluczowe pojęcia określające negatywne zjawiska w procesach:
Całkowita Efektywność Wyposażenia — wskaźnik określający poziom wykorzystania maszyn i urządzeń, liczony jako iloczyn trzech czynników: Dostępności, Wydajności oraz Jakości.
Sposób organizacji produkcji, w którym elementy przemieszczają się między kolejnymi operacjami pojedynczo, bez tworzenia zapasów międzyoperacyjnych.
Czterostopniowy model ciągłego doskonalenia: Plan (Zaplanuj), Do (Wykonaj), Check (Sprawdź), Act (Działaj/Zastosuj).
Metody i rozwiązania techniczne zapobiegające powstawaniu błędów wynikających z nieuwagi lub pomyłki człowieka.
Udokumentowany, najbardziej efektywny i bezpieczny sposób wykonywania danej czynności, stanowiący punkt docelowy do dalszego doskonalenia.
Model sterowania produkcją, w którym dany etap procesu wytwarza wyroby wyłącznie wtedy, gdy zgłosi na nie zapotrzebowanie proces następny lub klient końcowy.
Metodologia skracania czasu przezbrajania maszyn i urządzeń do wartości poniżej 10 minut (do liczby jednocyfrowej).
Tempo, w jakim rynek wymaga dostarczania wyrobu lub usługi. Obliczany jako dostępny czas operacyjny podzielony przez zapotrzebowanie klienta w tym czasie.
System utrzymania ruchu ukierunkowany na maksymalizację efektywności parku maszynowego poprzez włączenie operatorów w codzienne czynności konserwacyjne i prewencyjne.
Narzędzie analityczne służące do wizualizacji całego przepływu materiałów i informacji niezbędnych do dostarczenia produktu lub usługi klientowi, ułatwiające identyfikację marnotrawstwa.
