Definicja kaizen

Kaizen ( jap. Kai-zmiana, zen- na lepsze czyli Kaizen-ciągłe doskonalenie) to filozofia postępowania, wywodząca się z japońskiej kultury i praktyki zarządzania .Oznacza stopniowe, uporządkowane i ciągłe ulepszanie, poprawę oraz podnoszenie wartości. Podstawową zasadą Kaizen jest ciągłe zaangażowanie oraz chęć ciągłego podnoszenia jakości firmy i produktu. Jej zastosowanie nie sprowadza się jednak tylko do tego, by produkt, czy usługa odpowiadały określonym wymaganiom jakości. W myśl tej filozofii jakość sprowadza się do stylu życia czyli niekończącego się procesu ulepszania. W odniesieniu do przedsiębiorstwa jest to filozofia pracy polegająca na zaangażowaniu wszystkich pracowników organizacji, niezależnie od szczebla, w stałe poszukiwanie pomysłów udoskonalenia wszystkich obszarów organizacji. W myśl zasad Kaizen, nigdy nie można uznać, że proces jest już optymalny i nic więcej nie da się zrobić. Zawsze znajdzie się coś, co można przyśpieszyć i ulepszyć. Rynek się zmienia, wymagania klientów się zmieniają, a przedsiębiorstwo działające w duchu Kaizen musi umieć ciągle przystosowywać się do tych zmian. Aby przekonać się o zaletach Kaizen i efektach jakie przynosi wprowadzenie tej filozofii w przedsiębiorstwie wystarczy spojrzeć na rynek azjatycki. To właśnie Kaizen uważa się za jedną z podstaw sukcesu japońskich firm, które kojarzą się z precyzją, jakością oraz nowoczesną technologią. Dlaczego więc nie skorzystać z doświadczenia firm ( takich jak na przykład Toyota ), które dzięki Kaizen odniosły spektakularny sukces?

Cele Kaizen

Głównym celem Kaizen jest eliminacja strat i marnotrawstwa takich jak: nadprodukcja , wysokie zapasy, czas oczekiwania, częsty transport, zbędny ruch, braki, naprawy czy straty wewnątrz procesu wytwarzania. Efektem zminimalizowania wyżej wymienionych strat jest przede wszystkim tworzenie wartości. Kolejne cele, do których dąży Kaizen to skrócenie czasów wykonywania procesów (bez utraty jakości), redukcję kosztów, dostosowanie techniczne elementów systemu oraz tworzenie kryteriów oceny i nagradzania.

Kaizen a innowacje

Doskonalenie dzieli się na innowacje oraz na Kaizen. Innowacje to wyraźne zmiany przeprowadzane przez kierownictwo średniego i wyższego szczebla, natomiast Kaizen decyduje się na drobne usprawnienia dokonywane przy zachowaniu status quo czyli utrzymaniu obecnego stanu procedur, jakości i standardów.

Wysiłek Inwestycje
Orientacja na proces


Polityka wolnego wzrostu ⠀
Orientacja na rezultaty


Polityka szybkiego wzrostu
Kaizen Innowacje
Małe kroki


Konwencjonalne know-how
Orientacja na rezultaty


Polityka szybkiego wzrostu

Słownik kaizen

5 razy „Dlaczego?”

 Zwyczaj wielokrotnego zadawania pytania „Dlaczego?”, zawsze gdy pojawia się problem. Celem tej procedury jest dotarcie do źródła przyczyn problemu, wykrycie go i wyeliminowanie.

5M

Metoda często wykorzystywana w poszukiwaniu źródła problemu. Wyodrębnia pięć obszarów, w których może być osadzone źródło problemu. 5M wizualizowana jest często za pomocą diagramu Ishikawy (rybiej ości), a wyżej wymienione obszary to:

5S

Zasada 5S to metodologia tworzenia i utrzymywania dobrze zorganizowanego, czystego, wysoko wydajnego i wysokiej jakości stanowiska pracy. Zasada ta określa pięć poziomów organizacji stanowiska pracy:

Blitz

(Skrót od niemieckiego Blitzkrieg – bombardowanie, niespodziewany atak) metoda szybkich i skoncentrowanych akcji doskonalących warsztat poprawy procesu, maszyny, linii produkcyjnej. Angażuje interdyscyplinarny zespół pracowników, który w ciągu kilku dni analizuje problemy i usprawnia miejsce warsztatu.

Continuous Improvement

Ciągłe, codzienne doskonalenie produktu, pracy, biznesu i środowiska.

Czas cyklu

(Ang. Cycle Time) zmierzona podczas bezpośrednich obserwacji częstotliwość z jaką gotowe produkty opuszczają proces. Czas ten zawiera czas wykonywania operacji plus czas potrzebny na przygotowanie, załadowanie i rozładowanie maszyn.

Czas taktu

(Ang. Tact Time) teoretyczny czas, jaki przypada na wyprodukowanie jednej sztuki wyrobu zamówionej przez klienta – wyliczony przez podzielenie całkowitego czasu produkcji przez ilość sztuk, które mają zostać wyprodukowane.

Czas realizacji

(Ang. Lead Time) czas wymagany do przejścia produktu przez całą sekwencję procesu od początku do końca. Na poziomie pojedynczej fabryki często nazywany czasem „od drzwi do drzwi”. To pojęcie może być również stosowane do czasu wymaganego na zaprojektowanie wyrobu od początku do końca lub do czasu wymaganego na wytworzenie produktu od surowców do końcowego klienta, przez cały łańcuch dostaw.

FMEA

(Ang. Failure Mode & Effect Analysis) analiza przyczyn i skutków wad procesu lub produktu. Celem analizy wad jest znalezienie potencjalnych przyczyn i skutków błędów popełnianych przy projektowaniu i wyeliminowanie ich zanim jeszcze powstanie gotowy wyrób.

Gemba

Termin Gemba oznacza po Japońsku właściwe miejsce, w którym dana czynność powinna zostać podjęta. W przypadku zarządzania organizacjami pojęcie to jest zwykle rozumiane jako obszary, które najbardziej przyczyniają się do zadowolenia klienta. W produkcji pojęcie to odnosi się zwykle do hali produkcyjnej.

Gembutsu

Konkretne przedmioty znajdujące się w miejscu pracy, można do nich zaliczyć np.: przyrządy montażowe, maszyny, narzędzia, wyroby, odrzuty.

Gniazdo produkcyjne

Ścisłe zestawienie ludzi, maszyn lub stanowisk roboczych w gniazda, w celu ułatwienia przepływu jednej sztuki jakiegoś produktu czy usługi, w tempie określanym przez klienta.

Heinrich’a Prawo

Zasada odnosząca się do częstotliwości wystąpień wypadków z urazami. Wypadki ciężkie : wypadki lekkie : brak wypadku = 1 : 29 : 300. Oznacza to, że przy takim samym wypadku na 1 osobę z ciężkim urazem przypada 29 z lekkim i 300, które nie zostało rannych, gdy uległo wypadkowi.

Hiyari Raport ( raport „strachu”)

Formularz, który wypełnia pracownik dla przełożonego, informujący o zagrożeniach.

Ishikaw’y Diagram

Ishikawa opracował diagram przyczynowo-skutkowy, w którym analiza rozpoczynana jest od stwierdzenia wystąpienia skutku (np. braku, awarii lub innego niepożądanego stanu) i prowadzona w kierunku identyfikacji wszystkich możliwych przyczyn, które go spowodowały. Diagram ten wykorzystywany jest do określania realnych przyczyn i jest jednym z siedmiu narzędzi rozwiązywania problemów.

Jidoka

Dostarczenie możliwości zatrzymania linii produkcyjnej przez pracownika, bądź maszynę, w momencie pojawienia się problemów występujących podczas procesu wytwarzania. Problemy te mogą mieć związek z zagadnieniami dotyczącymi jakości, opóźnieniami procesu produkcyjnego, itp. Wyposażenie maszyn i operatorów w możliwości wykrywania pojawiających się nieprawidłowości i natychmiastowego zatrzymania pracy, co jest istotą systemu Jidoka, umożliwia bardziej efektywny przebieg produkcji oraz daje możliwość odróżnienia części dobrych od wadliwych.

Just-in-time

System stworzony w celu osiągnięcia optymalnej Jakości, niskich kosztów, oraz dostaw produktów i usług poprzez zlikwidowanie wszelkich rodzajów start w wewnętrznych procesach firmy i dostarczenie produktów na czas, aby zaspokoić potrzeby klientów.

Kanban

Metoda zarządzania produkcją. Słowo Kanban pochodzi z języka japońskiego i oznacza kartkę/tabliczkę. Metoda ta pozwala na wizualizację przepływu materiałów w przedsiębiorstwie. Zadaniem Kanban jest sterowanie zapasami. System ten pozwala na prawie całkowitą eliminację magazynów. Magazynowanie przedprodukcyjne, poprodukcyjne jak i międzyoperacyjne jest niewielkie, gdyż wszystkie materiały od dostawców są dostarczane just-in-time i taka sama sytuacja ma miejsce podczas wysyłki wyrobu gotowego.

Koła jakości

Grupy pracowników, przeprowadzające ochotniczo działania usprawniające. Koła pracują w trybie ciągłym.

Lean Manufacturing

Określenie systemu zarządzania produkcją. Głównym założeniem jest zminimalizowanie marnotrawstwa, metodą – zarządzanie od surowców po produkt końcowy płynnym przepływem wartości produktu. Celem końcowym takiej metody są: wysoka jakość produktu, dostawy just-in-time, racjonalne wykorzystanie zasobów przedsiębiorstwa, redukcja zapasów magazynowych

OEE

( Ang. Overall Equipment Effectiveness). Efektywność urządzenia. Iloczyn dostępności, czasu i jakości. Podstawowy parametr TPM.

PDCA

Planuj-Rób-Sprawdź-Działaj, czyli Cykl Deminga, znany jako podstawowe narzędzie Ciągłego Doskonalenia. 

Poka-Yoke

(Ang.: mistake proofing, terror proofing) system ten oparty jest na idei „zabezpieczenia przed pomyłką”. Zasadniczym celem jest stworzenie warunków, w których nie ma możliwości wystąpienia defektów lub do ich natychmiastowego wychwytywania i usuwania. System ten może skutecznie funkcjonować dzięki umiejętnemu zaprojektowania produkcji.

Produkcja Pull

Jedno z najistotniejszych wymagań systemu produkcyjnego just-in-time. Proces poprzedni produkuje tylko tyle wyrobów ile może być wykorzystane przez proces następny.

Produkcja Push

Proces poprzedni produkuje tak duże ilości jak to tylko możliwe bez związku z realnym zapotrzebowaniem procesu następnego i przekazuje wyroby do kolejnego procesu bez względu na to czy są tam potrzebne czy też nie.

Problem Solving

Metodologia rozwiązywania problemów poprzez trzy etapy:

QCD ( Quality, Cost, Delivery )

Jakość, koszt, dostawa to trzy elementy postrzegane jako najwyższe cele. Wszystkie działania Kaizen skupiają się na poprawie QCD.

SDCA

 (Ang. Standardize – Do – Check – Act ) Standaryzuj – Rób – Sprawdź – Działaj. Zasady, które powinny być stosowane , aby utrzymać stan obecny.

Standard

Najlepszy sposób osiągnięcia i utrzymania wymaganej jakości poprzez zasady i procedury ustalone przez kierownictwo, które służą jako jasne wytyczne i umożliwiają wszystkim pracownikom wykonywanie ich pracy w jak najbardziej efektywny sposób.

System sugestii

To nierozerwalna część systemu zarządzania, a ilość sugestii zgłaszanych przez pracowników uznawana jest za istotne kryterium oceny jakości pracy osób bezpośrednio ich nadzorujących. Od kadry kierowniczej oczekuje się natomiast takiego wsparcia osób bezpośrednio nadzorujących pracowników, by mogły one im pomagać w tworzeniu większej liczby sugestii.

Total Productive Maintenance (TPM)

Narzędzie techniki zarządzania „lean management”, którego głównym założeniem jest zapewnienie maksymalnej dostępności krytycznych urządzeń. Celem TPM jest osiągnięcie poziomu trzech zer:

Jednym z istotnych elementów TPM są niezależne konserwacje wykonywane przez pracowników, a pierwszym krokiem do wprowadzenia TPM jest 5S.

Zarządzanie wizualne (Visual Management)

Jedno z najbardziej efektywnych narzędzi zarządzania. Jest to technika wizualizacji i oceny wszystkich procesów. Technika wizualizacji daje możliwość szybkiej i łatwej oceny działalności przedsiębiorstwa, ułatwia przekazywanie informacji, a także pomaga w szybkim zidentyfikowaniu usterek

Czym nas jeszcze zaskoczysz?

    Conception Group Chudzik & Cendrowski Sp.J
    NIP: 726-260-36-02
    Regon: 100634486
    KRS: 0000320463
    Adres siedziby:
    ul. Świtezianki 14/25
    91-496 Łódź
    Adres magazynu:
    ul Poprzeczna 50
    95-050 Konstantynów Łódzki
    Adresy mailowe:
    biuro@conceptiongroup.pl
    4lean@conceptiongroup.pl
    tel: + 48 504 201 664
     
     
    pl_PLPolski